最近，据国外媒体报道，德国汽车工程企业在EDAG联合材料、科研、制造和仿真领域的八个合作伙伴，正在开发一种强度更高、断裂伸长性更高的轻型防撞3D打印铝合金材料。

 

  在汽车制造领域，铝合金是实现轻量化的主力军。根据领先咨询公司达科他州国际公司发布的研究数据，自1990年以来，欧洲汽车的平均铝使用量增加了两倍，从目前的50公斤增至151公斤，到2025年将增至196公斤。

 

  在实验室阶段，研究人员对各种合金进行了初步测试。通过不同的激光束焊接系统，有可能成功地找到最有前途的合金。

  轻型防撞3D打印铝合金材料的特殊之处在于其功能多样性，它通过一种合金提供多种性能。这些性能可以通过下游热处理灵活地实现。

 

  轻型防撞3D打印铝合金材料根据传递的材料值，生成材料卡，并利用AltairOptiOptiStruct软件对结构进行优化，以减轻等功率元件的重量。其中一个特殊之处是可以考虑材料添加生产工艺和组件对齐的要求。

 

  研究人员利用新开发的材料，研究了激光沉积焊接和键合技术等混合技术。在模拟过程中，通过宏观模拟零件中具有代表性的元素，引导粉末的微观过程，从而大大缩短了计算时间，从而使残余应力和延迟在生产前变得可见和最小化。

 

  根据EDAG合金的特点，单一合金可产生多种性能，可通过下游热处理工艺灵活调整。

  轻型防撞3D打印铝合金材料可根据确定的材料参数生成材料图纸，并利用AltairOptiStruct软件优化结构，减少等功率元件的重量，并考虑添加材料的制造过程中的要求。

 

  EDAG选择了各种汽车零部件进行优化，结果表明动态高负荷车轮车架和车轮拱区对复杂零件的刚度要求较高，也可以实现有效的减重。其中一些部件的重量下降了30%，超出了预期。由于这些零件的制造模式是金属三维印刷技术，能够灵活地满足大规模定制生产的需要，因此可以根据不同车辆的负载水平要求来设计这些零件。

 

  轻型防撞3D打印铝合金材料研发伙伴关系对几个月后将上市的铝合金材料给予了积极肯定，其商标是CustAlloy®。